04 juillet 2009
GMD seul repreneur déclaré à la reprise de Rencast
Selon Me Bruno Sapin, l'administrateur judiciaire en charge du dossier (avec Me Gérard Philippot), seul le groupe stéphanois GMD s'est porté candidat et a déposé un dossier le 03 juillet.
Le 9 juillet prochain, le tribunal de commerce de Lyon devrait rendre sa décision finale.
GMD
Groupe GMD
Métiers : découpe et emboutissage, plastique
Plusieurs sociétés ont intégrés le groupe GMD dont la fonderie d'aluminium Sival (50 p situé à Eu, fonderie aluminium sable et coquille sur les marchés aéronautique, ferroviaire et médical)
(nov. 2008) et Eurostyle (avril 2009)
CA = 350 M€ en 2007
Source : www.leprogres.fr
03 juillet 2009
L'Europe et les Etats-Unis portent plainte contre la Chine
Le 23 juin 2009, les Etats-Unis et l'UE ont déposé une plainte commune auprès de l'OMC (Organisation Mondiale du Commerce) contre les quotas d'exportation chinois sur les matières premières.
Cette décision survient alors que, en pleine crise économique mondiale, les parties en présence "s'efforcent de protéger leurs entreprises respectives". Les Occidentaux accusent les Chinois de gonfler le cours international de matériaux comme la bauxite, le magnésium ou le zinc et de garantir ainsi des tarifs préférentiels aux acheteurs chinois.
Source : www.courrierinternational.com
02 juillet 2009
Zinc, pas assez connu des BE de design pièces
A la question suivante "Quelles sont les barrières techniques qui limitent l'utilisation des pièces en alliages de zinc ?", deux experts indépendants de la revue DCE ont donnés 3 réponses.
Raisons techniques
Deux limitations techniques sont évoquées :
- La faible tenue à chaud (fluage) des alliages de zinc. Le zamak 3 à la moins bonne tenue à chaud. Le zamak 5 et surtout le ZA 8 sont meilleurs de ce point de vue. Récemment, d'autres alliages de zinc ont été développés avec une tenue à chaud améliorée: le ZCA-9 et l'EZAC (Eastern Alloys/USA)
- La densité élevé des alliages de zinc
La densité élevé peut être également un frein. Cependant, la faculté de réaliser des pièces très minces en zamak sous pression permet de réduire cette limitation.
Raison non technique
D'après un des experts interrogés, la méconnaissance (ou la non-connaissance) des alliages de zinc par les BE de conception pièces est le frein majeur à leur plus grande utilisation et arriverait loin devant la problématique de tenue à chaud et de densité élevée. Un effort de marketing accru est pour lui nécessaire pour faire évoluer les choses.
Source : DCE magazine (Ask The Expert- March 2009)
01 juillet 2009
Halberg guss retire son offre de reprise
Le groupe allemand Halberg Guss retire son offre pour la reprise de Rencast, fabricant de pièces en aluminium pour l'automobile en liquidation depuis mars 2009.
Le dépôt de bilan très récent d'Halberg Guss avait d'ailleurs incité le tribunal de commerce de Lyon, dans son audience du 24 juin dernier, a rouvrir à d'autres repreneurs potentiels la remise des propositions pour la reprise de Rencast.
Source : www.lesechos.fe
Fonderie Auxeroise - reportage photo
La Fonderie Auxeroise réalise des pièces en fonte grise lamellaire, fontes alliée et fonte GS moulée en sable. Un blog présente de nombreuses photos avec de magnifiques vues du métal en fusion, ce qui passionne toujours les néophytes.
Fonte liquide à la fonderie Auxeroise
Reportage photo
blog de photographie
Site de la fonderie
site fonderie Auxeroise
30 juin 2009
40 fonderies de cuivre chinoises ferment au Congo
Depuis la chute des cours du cuivre, 40 fonderies exploitées par les
entrepreneurs chinois ont fermé. Leur départ précipité a provoqué un
vif ressentiment à l'égard de Pékin.
Fonderies chinoises
En république démocratique du Congo (RDC), plus de 40 fonderies de cuivre chinoises sont aujourd'hui désaffectées, leurs propriétaires ayant fui le pays dès la fin du boom des matières premières sans acquitter leurs impôts ni dédommager leur personnel. Moïse Katumbi, le gouverneur de la province du Katanga, que traverse la "ceinture du cuivre" congolaise, assure que ces chefs d'entreprise chinois ont abandonné leur fonderie simultanément fin 2008, en quelques jours à peine, alors que les cours du cuivre s'effondraient.
Mine de cuivre au Congo
Lorsqu'on lui demande s'ils seront les bienvenus si le prix du métal venait à remonter, le gouverneur est catégorique. "Non, non et non. Pas tant que je serai gouverneur. Le Katanga, ce n'est pas la jungle."
Un coût de production qui n'est plus rentable
Pour les spécialistes du secteur, les fonderies congolaises peuvent produire une tonne de cuivre pour environ 3 500 dollars. Un coût de production qui permettait de coquets bénéfices quand le cours flirtait avec les 9 000 dollars la tonne, en août 2008, mais qui n'est plus viable aujourd'hui, avec un cours à 3 200 dollars.
Les fonderies achetaient du cuivre à des mineurs artisanaux (des hommes travaillant à leur compte, souvent au noir, qui extraient une large part de la production du Katanga) avant de le traiter et de le vendre à l'étranger.
En moyenne, les fonderies employaient chacune 150 personnes, raconte le gouverneur Moïse Katumbi.
Source : www.camer.be
29 juin 2009
SBFM reprise par Renault - Info ou Intox ?
La SBFM pourrait rejoindre le groupe Renault car le repreneur potentiel, le groupe espagnol CIE Automotive c'est retiré.
CIE Automotive s'est retiré
Le repreneur espagnol CIE Automotive en lice pour reprendre la SBFM s'est en effet retiré, laissant le groupe au losange la possibilité de la reprendre, a-t-on appris lundi de source syndicale, alors que le tribunal de commerce de Lyon doit statuer mardi sur le sort de l'entreprise.
Renault pourraît reprendre la SBFM
Interrogé, Renault a dit préférer attendre mardi et l'audience du tribunal de commerce de Lyon, siège du groupe Zen propriétaire de la SBFM, avant de communiquer.
550 salariés à la SBFM pour la production de collecteurs d'échappement
La SBFM emploie 550 salariés et fournit des collecteurs d'échappement à plusieurs constructeurs automobiles
Commentaire
Si l'information est encore loin d'être confirmée, elle apparaît cependant comme assez crédible car des précédents existent. La fonderie sous pression aluminium Teksid FAC (sur le site Renault Cléon) a ainsi rejoint, il y a quelques années, le giron de Renault, pour devenir aujourd'hui la Fonderie de Normandie.
Source : www.leparisien.fr
Questionnaire - part de l'automobile en zamak ?
Vous êtes fondeur sous pression de zamak.
Dans votre production, quelle part le marché automobile représente t-il ?
Synthèse de vos réponses
10 votes (au 05 juillet 2009)
- 10 % ou moins 80 %
- 20 % 10 %
- 30 % 0 %
- 50 % 0 %
- 75 % ou plus 10 %
Commentaires
Malgré une faible participation (en nombre de votes), 80 % des fondeurs zamak ont moins de 10 % de leur fabrication pour le marché automobile, ce qui les distinguent profondément de leurs confrères fondeurs sous pression aluminium, très liés à l'automobile. Un faible pourcentage de fondeurs zamak (10 % ici) sont cependant eux aussi majoriatirement sur le marché automobile.
26 juin 2009
R&D et Innovation au 113ème congrès Metalcasting à las Vegas
L'AFS et la NADCA organisait du 7 au 10 avril 2009 au Paris Hotel à Las Vegas (Nevada) le 113ème Metalcasting congress où de nombreuses conférences techniques présentaient les innovations en fonderie non ferreux ou ferreux dans différents domaines (métallurgie, process, ...).
Sans vouloir être exhaustif, nous avons repris certains sujets innovants en les classant par métallurgie.
Aluminium Gravité
Cuivreux Gravité
Aluminium Fonderie sous pression
Zinc et Magnésium Fonderie sous pression
Simulation numérique et divers
Metalcasting congress (AFS and NADCA) at Paris Hotel Las Vegas in April 2009
Aluminium gravité
- Alliage E357 (Magma Foundy Technologies)
Des données statistiques ont été établies (MMPDS Handbook) ainsi que l'impact des conditions des opérations de soudure pour l'alliage E357 (sans Béryllium) pour des applications fonderie sable sur des marchés aéronautiques.
- Tenue en fatigue et relations propriétés/micro-structure pour l'alliage AA 206
Une étude (Rio Tinto Alcan) a investigué l'impact des variations de compositions chimiques sur la tenue en fatigue de l'alliage AA 206 en les comparant avec les effets sur la microstructure.
- Fissuration dans les culasses aluminium de moteur diesel
Les modes de fissuration des culasses en A357 (affiné et modifié en moulage coquille) ont été analysées (Institute for technological Research-IPT Sao Paulo) et les causes de défaillance et paramètres critiques identifiés.
- Lignes de soudure dans les pièces en aluminium
Un projet hispano-nord américain (Mississipi State University et CIDAUT Foundation) a mis en évidence, par simulation et essais de coulée avec un alliage A356, que les lignes de soudure oxydées résultent d'attaques multiples.
- Effet de l'injection d'hélium en tests industriels en aluminium moulé en coquille
L'hélium ayant un coefficient de transfert thermique (h) cinq fois supérieur à l'air peut amener des gains importants. Ces effets ont été mesurés par l'Université de Wisconsin sur pièces d'essais et au niveau industriel (gain de productivité).
- Transfert du métal et technique de versement du métal
Une enquête a permis de mettre en évidence les différentes techniques (avantages/limitations et coûts) de transfert de métal et de versement (louche, pompe, four doseur). Une base de données a été constituée avec les pratiques des fondeurs sous pression et gravité aluminium.
Cuivreux gravité
- Moulage d'alliage cuivreux low-cost à gradients fonctionnels
Après des essais avec des alliages zinc-aluminium, des essais ont été réalisés (Midson Group Inc.) avec un mélange de 2 alliages de cuivre à la coulée par le process CDC(Cast-Decant-Cast). La microstruture et les applications commerciales sont discutées.
- Développement d'un alliage de frottement cuivreux sans plomb
Le bismuth a été utilisé (CANMET-MTL, ...) en remplacement du plomb pour l'alliage cuivreux C 93700 pour des applications en frottement à haute vitesse et forte charge.
Aluminium fonderie sous pression
- Injection de gaz en fonderie sous pression
L'université d'Aalen (Allemagne) étudie l'injection de gaz pendant l'injection pour réaliser des pièces creuses. Ce process est déjà utilisé en injection plastique.
-Application du PSC en fonderie sous pression
La méthode PSC consiste à compenser la variation d'un paramètre en faisant varier volontairement un ou plusieurs autres paramètres afin de compenser l'impact négatif du premier paramètre sur la qualité des pièces. Plusieurs applications en atelier du Process Setting Compensation (PSC) étaient présentées.
- Composite à matrice métallique aluminium
Coulée de pièces (Vforge) en aluminium composite (20 % à 60 % de céramique TiC) par le process SHS (synthèse exothermique in-situ des céramiques) en fonderie sous pression pour des applications de transport terrestre et aéronautique.
- Etat de l'art de la récupération des crasses en fonderie
Le prix élevé de l'énergie et de l'aluminium rend intéressant la récupération des crasses. Différents process permettent de traiter les crasses pour en récupérer l'aluminium inclus.
- Fonderie sous pression assistée par ultrasons
L'injection d'ultrasons à haute intensité dans le conteneur machine (Purdue University) permet de créer des germes dans l'alliage d'aluminium et produire des structures globulaires (non dentritiques) qui augmentent la viscosité de l'alliage et provoque un remplissage moins turbulent et une diminution des porosités dans les pièces.
Zinc en fonderie sous pression
- Alliage de zinc à haute fluidité
Développement (Teck Cominco Metals, ...) d'une nouvel alliage de zinc, HF (High Fluidity) à haute coulabilité, de composition 4.5 % Al, 0.008 % Mg et 0.046 % Cu. Meilleure remplissage et taux de porosité moindre par rapport au zamak 3 et 5 conventionnels.
Magnésium en fonderie sous pression
- Dévellopement du process SVDC (Super-Vacuum die casting) pour les alliages de magnésium
Des essais ont été conduits dans le cadre du projet MFERD ( Magnesium Front End Research and development) pour produire des pièces automobile en magnésium (Shock Tower) AZ91D et AM60B avec le procédé SVDC (sous vide poussé) qui permet de réduire significativement les porosités et d'améliorer les propriétés mécaniques des pièces.
Simulation numérique
- Propriétés et caractéristiques des pièces pendant et après la coulée
L'avancée de la technologie de simulation (ESI Group) permet aujourd'hui d'envisager la simulation des déformations de pièces pendant la solidification et durant les opérations après la coulée.
Prospective
- Les 100 prochaines années de technologie de fonderie
Les progrès de la science et des nouveaux matériaux pourront-elles rendre réelles certaines descriptions de la Science Fiction (vaisseau Entreprise de la série Star Trek). Dans 100 ans, les fonderies réaliseront-elles les pièces des vaisseaux de transport de demain ?
Source : Magazine DCE (mars 2009)
24 juin 2009
Rencast - Décision repoussée au 09 juillet
Le tribunal de commerce de Lyon, suite au dépôt de bilan du groupe Haberg Guss, a décidé de rouvrir les offres qui avaient été écartées.
GMD, le groupe Arche et Florence et peillon seront donc invitées à présenter de nouveaux, si l'une de ces trois sociétés le veut bien des plans de reprise de Rencast. Les plis seront ouverts de 03 juillet et la décision sera prise le 09 juillet.
Source : www.lanouvellerepublique.fr
Archéométallurgie
L'archéométallurgie est la science qui étudie les procédés de fabrication des objets métalliques dans les sociétés pré-industrielles. Cette science essaie de comprendre comment étaient fabriqués les objets métalliques depuis la préhistoire (Âge du cuivre, Âge du bronze, Âge du fer) jusqu'au Moyen Âge.
Outils de l'Archéométallurgie
Or, cuivre et Argent
Le fer
Outils de l'archéométallurgie
Elle utilise pour cela :
* Tous les instruments d'analyse modernes de la métallurgie (micrographie, MEB) afin de caractériser la structure des métaux et essayer de retrouver les procédés de fabrication (notamment les impuretés signant la provenance du minerai et les traitements d'affinement, la structure cristallographique permettant de connaître la température de travail) ;
* Les fouilles archéologiques, et notamment les débris autour des ateliers de métallurgie (débris de fours, de moules) ;
* Les connaissances transmises jusqu'à maintenant de bouche-à-oreille dans certaines corporations, notamment les fondeurs de cloches.
On distingue diverses disciplines :
- l'archéologie minière (technique d'extraction ancestrales)
- l'archéologie industrielle (qui s'intéresse aux méthodes du début de l'ère industrielle)
L'archéométallurgie a une importance particulière pour l'industrie nucléaire : dans l'optique d'un enfouissement des déchets, l'archéométallurgie permet de savoir comment se comporte un métal sur plusieurs siècles, voire plusieurs millénaires.
Or, cuivre et argent
Les premiers métaux travaillés l'ont été à l'état natif : or (jaune), cuivre (rouge) et argent (gris-blanc) météoritique, puis les techniques d'obtention de ces métaux ont été améliorées pour produire des objets plus élaborés, par martelage du métal (déformation plastique) avec une pierre. Ces roches colorées, repérées par leur brillance, ont été utilisées d'abord à des fins décoratives, puis pour la confection d'armes, d'ustensiles et d'outils.
C'est ainsi que l'on a retrouvé, aux IXe-VIIe millénaires avant J.-C.(période néolithique), des épingles, des perles et des alènes en cuivre natif en Iran (Alikosh) et en Anatolie (Cayönü Tepesi près d'Ergani). Le cuivre fondu apparaît de façon certaine 4500 ans avant J.-C. en Mésopotamie,et Asie centrale. Plus près de nous, 3000 à 1500 ans avant J.-C., les cuivres natifs de la région du lac Supérieur (Amérique), ont été utilisés pour la fabrication de pointes de flèches.
Ainsi, le cuivre semble avoir été travaillé avant l'or, pourtant plus facile à marteler à froid en raison de sa grande ductilité. On trouve l'or dans la nature que sous forme native : alluvionnaire sous forme de pépites dans les rivières ou présent dans certains filons de roche. Chez les Incas, en Amérique du Sud, en Colombie et en Équateur, on a retrouvé des objets en platine natif (pépites martelées).
Météorite de fer
Le fer
À l'époque préhistorique, le fer météoritique est considéré comme précieux, car extrêmement rare. Sa forte teneur en nickel (10 % environ) lui confère sa dureté. On le travaille par martelage à froid. De nombreux objets apparaissent au cours des IIIe et IIe millénaires av. J.-C. au Moyen-Orient : poignards de tombes de Çatal Hüyük, de Tell Asmar, d'Ur, de Thèbes (tombe de Toutankhamon).
Des perles en fer météoritique, qui ornaient un bracelet de cuir retrouvé dans une tombe de Sibérie méridionale, ont été datées de la fin du IIIe millénaire av. J.-C.
Source : Wikipédia
23 juin 2009
Traitement thermique AlSi9Cu3
Les alliages d'aluminium transformés en fonderie sous pression ne font généralement pas l'objet de traitement thermique.
Une étude Australienne a mis en évidence l'évolution des caractéristiques et propriétés mécaniques après des traitements type T4, T6 ou T7 sur les alliages type AlSi9Cu3(Fe) de 2ème fusion.
Les différents traitements testés dans le cadre de cette étude étaient :
- Brute de coulée (F)
- Traitement T6 (150°C pendant 16 à 14 h ou 180°C pendant 2.5-4 h)
- Traitement T4 (maintien à 220°C pendant plusieurs jours)
- Traitement T7 ( 200°C pendant 2 h)
- Traitement T64 (150°C pendant 6 h)
Les modifications constatées, après traitement thermique, des propriétés de l'A380 (équivalent de l'AlSi9Cu3 en Amérique du Nord) sont les suivantes :
****************************************************
Propriétés Brut de coulé T4 T6 T7 T64
*****************************************************
Tenue fatigue 205 MPa 240 MPa 260 MPa
Rp0.2 160-180 MPa 200-240 340-380 250-300 270-290
A % 3-4 % 6 % 3 % 3.5 % 2-3%
Lambda 111 W/m.K 120 129 136
Dureté (HV) 90-110 120-130 145-160 120-130 125-135
******************************************************
Tenue en fatigue (107 cycle - R= 0.1 - "axial fatigue test bar in tension-tension")
Lambda = Conductivité thermique (W:m.K)
Le traitement thermique T4 et T6 augmente aisi la limite d'endurance en fatigue de 205 MPA à 240 MPA (+20 %) à l'état T4 et même à 260 MPa (+30 %) à l'état T6. LeRp02 est également augmenté ainsi que la conductivité thermique et la dureté.
La réalisation d'un traitement thermique en fonderie sous pression nécessite cependant une maîtrise de la santé interne et l'absence de micro-porosités de type soufflures.
Source : Magazine DCE (Sept. 2008) - R.N. Lumley
22 juin 2009
Questionnaire - Vos clients à l'étranger ?
Vous êtes fondeur hexagonal.
Concernant vos clients hors France, pour quel pays travaillez vous majoritairement ?
Synthèse de vos réponses
9 votes (au 05 juillet 2009)
- Allemagne 56 %
- Italie 11 %
- Espagne 0 %
- Grande Bretagne 0 %
- Autre UE 33 %
- Hors Europe 0 %
Commentaires
S'il y a très peu de votes, ceux-ci reflètent cependant la prédominance des clients allemands (56 %). Arrivent ensuite les autres clients européens (33 %) et l'Italie.
Notons que les clients hors Europe sont très faibles.
Même si le nombre de réponses est faible et encore peu significatif, il traduit bien le fait que le principal marché européen est l'Europe elle même. Pour la France, le principal partenaire commercial (comme client ou fournisseur) est l'Allemagne.
21 juin 2009
Halberg Guss en dépôt de bilan
Dans un communiqué de presse, la société Halberg Guss fait état «d’une chute de production de 30 % à 40 % dans le domaine de l’automobile. Les carnets de commande pour constructeurs de poids lourds ou gros engins agricoles accusent en partie une baisse de plus de 50 %. Cette situation oblige Halberg Guss à déposer le bilan.»
Bloc moteur en fonte - Halberg Guss
La fonderie Halberg Guss (Sarrebruck) produit des blocs moteurs, vilebrequins et culasses pour l’automobile, à proximité de Sarreguemines. Sur les 1 300 salariés, presque 50 % sont des Français.
Source : www.republicain-lorrain.fr
19 juin 2009
Teneur en plomb anormale sur une pièce zamak fabriquée en Chine
Impact d'une teneur en plomb trop élevée dans des pièces de miniatures Norev.
Miniature avec casse pièce
Problème évoqué sur 2 forum (français et italien) et quasi certitude sur le forum italien de la teneur en plomb trop élevée. Le manque de sérieux de certains sous traitants chinois est aussi évoqué ... même s'il est précisé que très peu de modèles sont touchés chez ces collectionneurs.
Votre avis sur ce problème ...
18 juin 2009
Traitement des cylindres moteurs par Mercedes
Un nouveau procédé de traitement de surface de la face interne des cylindres de bloc moteur en aluminium par projection de particules par arc électrique éviterait l'utilisation de chemise en fonte.
Mercedes a mis au point un procédé de traitement de surface des faces internes des carters-cylindres en aluminium consistant à pulvériser à grande vitesse des particules de fer en fusion produites par un arc électrique. Il se formerait ainsi une fine couche métallique sur la surface interne du cylindre qui permettrait d’éviter l’emploi de chemises.
Les cylindres pourraient être ensuite directement usinés. Il faut savoir que la suppression des chemises procure au moins 2 avantages essentiels aujourd’hui :
- économiser de l'espace (downsizing moteur)
- réduire la masse de 7 à 12%.
Un autre avantage serait une dissipation améliorée de chaleur rendant le refroidissement plus efficace.
Source : site Auto Innovation
17 juin 2009
Traitement de l'eau en fonderie - bonnes pratiques
Différentes technologies sont disponibles pour traiter les effluents aqueux (poteyage, eau/glycol, ...) en fonderie sous pression. Des bonnes pratiques permettent également de réduire des consommations en amont et les coûts de traitements résultants.
Contexte
Dans un contexte de renforcement des contraintes environnementales visant à restaurer le bon état de l'eau en France, la gestion des eaux usées représente en enjeu majeur environnemental et économique, tout particulièrement en fonderie sous pression d'aluminium.
Gestion de l'eau-un enjeu majeur en France
Paramètres caractéristiques
Les paramètres caractéristiques des effluents sont la Demande Chimique en Oxygène (DCO), le rapport DCO/DBO5 (demande biologique en oxygène à 5 jours), la teneur en hydrocarbure et le PH.
Utilisation de l'eau en fonderie sous pression
L'eau est utilisé :
- pour le poteyage (9.2 kg de produit non dilué par tonne de pièce produit en fonderie aluminium)
- pour le refroidissement des moules
- pour les fluides hydrauliques machines (eau/glycol), source de DCO dure la plus importante
- pour des utilisations diverses (nettoyage sol, polibillage, ...)
Deux approches complémentaires sont à mener; réduire à la source les consommations et les rejets et dépolluer les effluents industriels.
Réduire à la source
Plusieurs pistes sont mis en évidence :
- Reconsidérer les techniques de poteyage sans eau (Chemtrend, Huttenes Albertus, ...)
- Privilégier le refroidissement des moules par circuits d'eau plutôt que par le poteyage
- Intégrer des critères environnementaux dans le choix des produits de poteyage et eau/glycol (valeur de DCO)
- Maîtriser les fuites hydrauliques (maintenance préventive, suivi des consommations/machine)
- Remplacer des thermorégulateur à huile par des thermorégulation à l'eau
- Substituer des fluides hydrauliques HFC type eau/glycol par des fluides de type HFDU plus biodégradables.
- Recycler des eaux industrielles épurées
Dépolluer les effluents industriels
Plusieurs techniques de traitement des eaux existent :
- Les techniques de pré-traitement (bassin de déshuilage, bassin tampon ou de neutralisation du PH) visant à protéger les installations de traitement en aval
- Les techniques physicochimiques (coagulation/floculation)
- Les techniques d'oxydation chimique (oxydation en milieu acide de la DCO dure)
- Les techniques biologiques (traitement de la pollution organique par culture bactérienne)
- Les techniques physiques séparatives par évaporation sous vide (CMV Vacudest ClearCat)
- Les techniques physiques séparatives membranaires (ultrafiltration et osmose inverse)
Pré-diagnostic
Toutes ces technologies reposent sur des principes différents -qui peuvent être complémentaires- ont un coût variable et sont plus ou moins adaptées en fonction de la charge (DCO, PH) et du volume des effluents à traiter quotidiennement.
Un "pré-diagnostic eau" à la fois technique et environnementale peut constituer un outil adapté pour se positionner en termes de bonnes pratiques. Un diagnostic plus approfondi (quantification des effluents) peut être nécessaire lors d'un investissement.
Source : "Réduire et traiter les eaux usées en fonderie sous pression" (L. Rimoux - CTIF)
Fonderie Fondeur d'Aujourd'hui, n° 284, avril 2009
16 juin 2009
Repreneur de Rencast - Groupe Arche ou Groupe Halberg Guss
Le Tribunal de Lyon a annoncé aujourd'hui qu'il ne restait plus que deux repreneurs en concurrence pour le groupe Rencast: Le groupe Arche et le groupe allemand Halberg Guss.
La décision finale est reportée au 24 juin prochain
Source : www.brivemag.fr
Nouvelle version de ProCAST et QuikCAST 2009
ESI Group annonçait le 15 juin 2009 aujourd'hui la sortie de sa gamme de solutions de simulation numérique dédiées au secteur de la fonderie : ProCAST 2009 et QuikCAST 2009.
Un environnement unifié Visual-Cast
La version 2009 des solutions fonderie d’ESI progresse vers l’intégration complète dans un environnement unique : les résultats de ProCAST 2009 et QuikCAST 2009 sont désormais affichés dans un environnement commun, Visual-Cast. 
Environnement Visual-Cast 2009 (ESI Group)
ProCAST 2009
ProCAST 2009 présente un ensemble de nouvelles fonctionnalités et améliorations. En complément de la fonction permettant des échanges de données directes avec les outils d’analyse structurelle les plus importants, la version 2009 progresse dans la prédiction des microstructures :
La formation de microstructure associée aux transformations de phase à l’état solide pendant le refroidissement ou au cours d’un traitement thermique peut désormais être simulée à l’aide de modèles spécifiques basés sur les schémas Temps-Température-Transformation ou Transformation-Refroidissement Continus.
Pour les calculs de contraintes et de déformations, ProCAST permet désormais de définir des propriétés mécaniques en fonction non seulement de la température, mais aussi de la microstructure et/ou des défauts.
Source : Communiqué de presse
Atelier de cire perdue au CTIF - Prestations de service et R&D
Dans le cadre du renouvellement de ses moyens matériels en cours, CTIF a équipé en 2009 sa fonderie expérimentale de Sèvres d’un atelier de fonderie en cire perdue.
Investissement dans un secteur en croissance
Grâce à cet investissement, CTIF peut désormais se positionner dans ce secteur en croissance et accroître ses travaux avec la fonderie de précision notamment dans le domaine de la recherche appliquée comme l’amélioration de la productivité et des conditions de fabrication des carapaces en fonderie de précision.
Autoclave de décirage des grappes en cire perdue
Cet équipement sera également utilisé pour les prestations de services (réalisation de prototypes pour les clients de la fonderie, comparaison de matériaux de moulage, détermination des caractéristiques des carapaces).
Le nouvel atelier cire perdue
Le nouvel atelier, régulé en température et en hygrométrie, est équipé de deux cuves de barbotine (procédé silice colloïdale), trois tonneaux de stuccage, d’une autoclave de diamètre intérieur 750 mm, d’une étuve et d’un four de frittage. Ce matériel permet d’effectuer l’enrobage des cires, le séchage, le décirage et le frittage des carapaces.
Les fours de fusion de la fonderie expérimentale (ferreux et non ferreux) permettent, in fine, de couler les pièces.
CTIF maîtrise également la simulation de remplissage et de solidification (QuickCAST, ProCAST) en cire perdue, ce qui lui permet de couvrir l'intégralité de la filière (depuis la conception jusqu'à la coulée des pièces) pour de la R&D ou des prestations de service.
Source : site CTIF (juin 2009)
